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活動3:生産・物流における品質および業務効率の向上

品質向上

部材生産品質の維持・向上

「邸別自由設計」を旨とする積水ハウスでは、部材も一邸ごとにカスタムメードする「邸別生産」が基本です。多品種・小ロットの邸別生産と合理性を両立させつつ、常に性能・品質が安定した高精度な部材を供給するため、生産ラインの整備やロボット技術の導入による自動化を推進しています。

主要構造材の生産自動化推進

自社工場(全5工場)では、柱・梁をはじめとする主要構造材や外壁材などのオリジナル部材を製造しています。各工場で、継続的な改善活動、効果的な設備投資により、生産効率と品質のさらなる向上に努めています。

2017年は山口工場で「βシステム」(重量鉄骨3・4階建て住宅の構法)の主要構造材製造ラインのさらなる自動化と増強を図りました。また、静岡工場に3・4階建て新構法「フレキシブルβシステム」を実現するための「WHコラム」(従来比2.5倍の高強度柱)の製造ラインを導入しました。

写真:山口工場「βシステム」梁製造ライン(完全邸別生産)(1)

写真:山口工場「βシステム」梁製造ライン(完全邸別生産)(2)

山口工場「βシステム」梁製造ライン(完全邸別生産)

生産部門における2010年以降の主な設備投資(主要構造材)

2010年 静岡工場 「NewBシステム」の構造材を生産する、127台のロボットによる自動化ラインを導入
従来60%だった自動化率を95%に高め、24時間生産体制や、自由設計で受注した住宅ごとに生産を行う「完全邸別生産」を実現。施工現場の工程に合わせて生産することで、出荷や施工効率の向上にも寄与
2013年 関東工場

静岡工場と同様のロボットラインを新設

  • →量産体制が整う
  • →2014年3月 鉄骨2階建て住宅の構法を「NewBシステム」による「ユニバーサルフレーム・システム」に統一
2015年 関東工場

βシステム(重量鉄骨3・4階建て住宅の構法)の主要構造材製造ラインの自動化・増強

2016年 静岡工場
山口工場

2階建て鉄骨造

写真:安全性と設計の自由度をハイレベルで両立する独自の構造躯体「ユニバーサルフレーム・システム」

安全性と設計の自由度をハイレベルで両立する独自の構造躯体「ユニバーサルフレーム・システム」

写真:多品種の軸組を「完全邸別生産」できる自動化ラインは住宅業界初

多品種の軸組を「完全邸別生産」できる自動化ラインは住宅業界初

3・4階建て

写真:3・4階建て

静岡工場「WHコラム」製造ライン

写真:静岡工場「WHコラム」製造ライン

オリジナル外壁材の自社生産

【鉄骨2階建て住宅】 積水ハウスオリジナルの最高級外壁材「ダインコンクリート」

高強度・高耐久の性能とともに、既存のコンクリートでは難しかったぬくもりのある表情や美しいテクスチャーなどの高いデザイン性が特色です。高級住宅「イズ・シリーズ」に使用しており、誕生から30年以上の長きにわたってお客様に愛され続けています。

自社工場で、独自の原料組成と製造方法によって一つひとつ邸別生産しています。あらかじめメッシュ状にロボット溶接した高精度な鉄筋を、原材料の打設時に型枠の中に敷き込むことで、製品精度を確保しています。さらに製造工程に「オートクレーブ養生」を採用。セメント質材料の硬化を促進させるため、完全密封した鋼製タンクの中で、高温(約180℃)・高圧(約10気圧)で約20時間養生するシステムです。これにより原料中の石灰とケイ酸の化学反応が促され、確実で安定した強度を持った強固な素材が生み出されます。「ダインコンクリート」は内部に気泡を形成することで軽量化を図っていますが、独自の製法でほぼ100%の「独立気泡」を実現。気泡が連続していないため、耐水性・耐久性に優れています。また、表面デザインは、人の手で彫刻した原型から取った型枠で1枚ずつ成型する「キャスティング製法」によってつくり出されます。これによりカッティング等の二次加工を行うことなく、彫りの深いテクスチャーを実現しています。

写真:デザイン・形状共に豊富な外壁パネルは1枚ずつ型枠で成型

デザイン・形状共に豊富な外壁パネルは1枚ずつ型枠で成型

写真:型枠に打ち込んだコンクリートを一定時間スチーム養生(一次養生)した後に脱型

型枠に打ち込んだコンクリートを一定時間スチーム養生(一次養生)した後に脱型

写真:完全密封のタンクの中で高温・高圧で約20時間養生(二次養生=オートクレーブ養生)

完全密封のタンクの中で高温・高圧で約20時間養生(二次養生=オートクレーブ養生)

【木造住宅「シャーウッド」】積水ハウスオリジナル陶版外壁「ベルバーン」

当社の木造住宅「シャーウッド」のオリジナル陶版外壁「ベルバーン」は、工業製品として厳しい品質管理のもと生産され、優れた耐候性、耐久性、強度を保持しながら、表面硬度も高く、釘でひっかいても傷が付きません。また、焼き物ならではの土の温かみや自然の風合いを生かした意匠により、年月を重ねるほどに質感が深まる佇まいを実現できます。

写真:①【成形】フォルムと表面のデザインを整える

①【成形】フォルムと表面のデザインを整える

写真:②【養生・乾燥】じっくり乾燥

②【養生・乾燥】じっくり乾燥

写真:③【焼成】約1100℃で焼成(陶版ならではの表情が生まれます)

③【焼成】約1100℃で焼成(陶版ならではの表情が生まれます)

写真:④【品質検査】形状、色調検査システムで徹底的にチェック

④【品質検査】形状、色調検査システムで徹底的にチェック

生産部門における2010年以降の主な設備投資(オリジナル外壁材)

2010年 兵庫工場 「ダインコンクリート」の製造ラインへ17台のロボットを導入。効率化・合理化推進するとともに、24時間生産体制構築
2012年 静岡工場

「ベルバーン」製造ラインを新規設置、自社生産へ変更。

2013年 東北工場 東北工場の「ベルバーン」製造ラインの完成により、静岡工場と合わせ、従来比1.6倍となる月間8万㎡(住宅約510棟分相当)までの生産が可能となり、量産・ 新柄を開発する体制が整う
2016年 関東工場 関東工場の「ダインコンクリート」製造ラインを兵庫工場同様、大幅に刷新し、自動化推進・増強、24時間生産体制構築

生産品質管理体制の整備

写真:生産品質管理体制の整備(1)

全工程において品質管理を徹底するため、生産ラインごとに専任担当者を配置。原材料の入念な納入検査、部材の抜き取り検査や品質検査、工場技術者の定期的な技能試験などを実施しています。こうした生産品質管理体制の優秀性が認められ、1998年に品質マネジメントシステムの国際規格「ISO9001」を業界で初めて生産部門一括で取得しました。

2001年には全工場で環境マネジメントシステムの国際規格「ISO14001」を取得。地球環境の保全にも配慮した体制を整えています。

2016年4月より静岡工場のβシステム梁新製造ラインが稼働開始、最新技術の活用で徹底的な効率化と品質向上を同時に実現しています。住宅業界として初の導入となります「溶接ビード自動検査」は、全数高精度検査による「不良品の流出防止」と「トレーサビリティ」を実現しました。

2016年9月より本格稼働しました関東工場のダインパネル製造ラインにおいてロボット化推進および自動検査装置導入に伴い大幅な品質向上を図ることができました。

写真:生産品質管理体制の整備(2)

写真:生産品質管理体制の整備(3)

労働環境について

各工場では、業務遂行中に発生するおそれのある災害または、健康障害を未然に防止するために必要な安全衛生管理を行い、従業員の安全と健康を確保するとともに、快適な職場環境を形成し作業遂行の円滑化と、生産性の向上に努めています。安全衛生の維持・発展のため、月1回の安全衛生委員会を開催するとともに、四半期に1回、全工場で「生産部門 安全衛生推進会議」を開催して、各工場の現在状況、改善内容、将来展望等を共有しています。2017年には、生産設備安全基準を定め、防護設備(安全柵)、吊り具(玉掛け用具)について、全工場同水準で運用できるように安全規定を設けました。

  • CSV戦略① 住宅のネット・ゼロ・エネルギー化
  • CSV戦略② 生物多様性の保全
  • バリューチェーンを通じた顧客価値の最大化
  • CSV戦略④ 住宅の長寿命化とアフターサポートの充実
  • CSV戦略⑤ ダイバーシティの推進
  • CSV戦略⑥ 海外への事業展開

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Sustainability Report 2018

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